Wat is MRP? Het verschil tussen MRP1, MRP2 en ERP

Een product op tijd leveren lijkt op het eerste gezicht eenvoudig. Je verkoopt een product, controleert de voorraad en verstuurt het. Maar zodra je het product nog moet inkopen, assembleren of volledig produceren, wordt de levertijd een keten van afhankelijkheden.

Een onderdeel komt misschien uit het Verre Oosten. Een ander onderdeel moet eerst worden bewerkt. Daarna moet de productiecapaciteit beschikbaar zijn en moet het eindproduct nog worden gecontroleerd en verpakt. De totale levertijd wordt bepaald door het kritische pad: de langste opeenvolging van noodzakelijke stappen.

Daarom gaat MRP niet alleen over de vraag welke materialen je nodig hebt. Een goed MRP-systeem geeft inzicht in de volledige supply chain. Je ziet welke materialen, mensen, machines en productiestappen nodig zijn om een klantbelofte waar te maken.

MRP1 plant vooral de materiaalbehoefte. MRP2 kijkt daarnaast naar de bredere productiecapaciteit. ERP verbindt deze informatie met verkoop, inkoop, voorraad en financiën. Voor productiebedrijven die hier meer grip op willen krijgen, biedt Odoo productie een geïntegreerde basis voor voorraad, planning en productieorders.

Wat betekent MRP?

MRP staat voor Material Requirements Planning. In het Nederlands noemen we dit materiaalbehoefteplanning.

Een MRP-systeem berekent:

• welke materialen en onderdelen nodig zijn;

• hoeveel daarvan nodig is;

• wanneer ze beschikbaar moeten zijn;

• welke productieorders of inkooporders nodig zijn;

• of de geplande productie aansluit op de vraag.

De berekening begint meestal met een stuklijst, ook wel Bill of Materials of BoM genoemd. Daarin staat uit welke grondstoffen, componenten en halffabricaten een product bestaat.

Stel dat je een machine produceert. De stuklijst bevat dan bijvoorbeeld een frame, motor, besturingskast, kabelset en bevestigingsmateriaal. Sommige onderdelen koop je in. Andere maak je zelf. Een halffabricaat kan op zijn beurt weer uit meerdere onderdelen bestaan.

MRP rekent deze structuur door. Als er tien eindproducten moeten worden gemaakt, berekent het systeem hoeveel motoren, kabelsets, schroeven en andere onderdelen daarvoor nodig zijn. Vervolgens vergelijkt het systeem die behoefte met de beschikbare voorraad, geplande ontvangsten en lopende productie.

Daarmee ontstaat een voorstel voor nieuwe inkoop- en productieorders.

Wat is MRP1?

MRP1 is de oorspronkelijke vorm van materiaalbehoefteplanning. De centrale vraag is:

Welke materialen hebben we nodig om de geplande productie uit te voeren, en wanneer moeten die beschikbaar zijn?

MRP1 gebruikt daarvoor onder andere:

• de stuklijst van het product;

• de verwachte vraag of verkooporders;

• de actuele voorraad;

• bestaande inkooporders;

• bestaande productieorders;

• levertijden van leveranciers;

• geplande productiedata.

Het systeem kijkt vooruit. Als een klant over vier weken een product nodig heeft, berekent MRP1 welke onderdelen daarvoor beschikbaar moeten zijn. Wanneer een onderdeel een levertijd van drie weken heeft, moet de inkooporder op tijd worden geplaatst. Heeft een halffabricaat vervolgens nog twee productiedagen nodig, dan moet ook die tijd worden meegenomen.

MRP1 is daarmee meer dan een eenvoudig voorraadminimum. Het systeem probeert de materiaalbehoefte te koppelen aan de productieplanning.

Toch heeft MRP1 een duidelijke beperking. Het systeem kan vaststellen dat er voldoende materiaal beschikbaar is, maar daarmee is nog niet zeker dat je het product op tijd kunt maken. Misschien is de machine bezet. Misschien ontbreekt een medewerker met de juiste kennis. Of misschien duurt een bewerking langer dan in de planning staat.

MRP1 plant vooral wat er nodig is. Het controleert beperkt of je de volledige planning ook werkelijk kunt uitvoeren.

Wat is MRP2?

MRP2 staat voor Manufacturing Resource Planning. Het is een uitbreiding van MRP1.

De vraag verandert van:

Welke materialen zijn nodig?

naar:

Kunnen we het geplande product ook daadwerkelijk maken met de beschikbare middelen?

MRP2 kijkt daarom niet alleen naar materiaal, maar ook naar productiemiddelen. Denk aan:

• machines en werkcentra;

• beschikbare machinecapaciteit;

• medewerkers en beschikbare uren;

• productieroutings;

• bewerkingstijden;

• gereedschappen;

• onderhoud en stilstand;

• kwaliteitscontroles;

• productiekosten.

Een routing beschrijft de stappen die nodig zijn om een product te maken. Bijvoorbeeld zagen, lassen, lakken, assembleren en testen. Bij iedere stap hoort een bewerkingstijd en vaak een specifiek werkcentrum.

Als een productieorder materiaaltechnisch uitvoerbaar lijkt, maar de benodigde machine de komende twee weken volledig bezet is, moet de planning worden aangepast. Je kunt dan een andere machine inzetten, de productie verschuiven, extra capaciteit organiseren of de klant informeren over een latere levertijd.

Dat is de toegevoegde waarde van MRP2. Het systeem maakt zichtbaar waar de werkelijke beperking zit.

MRP1 en MRP2: het verschil

De termen MRP I en MRP II worden vaak door elkaar gebruikt met MRP1 en MRP2. De betekenis is hetzelfde. In zoekopdrachten komen beide schrijfwijzen voor. Daarom gebruiken we in dit artikel bewust zowel MRP1 en MRP2 als MRP I en MRP II.

In moderne software wordt de term MRP bovendien vaak gebruikt voor functionaliteit die verder gaat dan het oorspronkelijke MRP1. Een MRP-module bevat tegenwoordig regelmatig functies voor productieorders, werkcentra, capaciteit, kwaliteit en onderhoud.

Een levertijd is een supply chain

Bij een product dat je moet produceren, bestaat de levertijd uit een aaneenschakeling van lever- en productietijden.

Een vereenvoudigd voorbeeld:

• een motor heeft een levertijd van zes weken;

• een besturingskast heeft een levertijd van drie weken;

• het frame kan in vijf dagen worden geproduceerd;

• de eindassemblage duurt twee dagen;

• de kwaliteitscontrole duurt één dag.

De totale levertijd wordt niet bepaald door de som van alle activiteiten. Sommige activiteiten kunnen gelijktijdig plaatsvinden. De totale levertijd wordt bepaald door het kritische pad: de langste keten van activiteiten die noodzakelijk zijn om het product gereed te krijgen.

In dit voorbeeld kan het frame al worden geproduceerd terwijl de motor onderweg is. De eindassemblage kan echter pas starten zodra beide beschikbaar zijn. De motor met een levertijd van zes weken bepaalt dan waarschijnlijk de vroegst mogelijke productiedatum.

Zonder dit inzicht kan een verkoper een levertijd beloven die op papier haalbaar lijkt, maar in werkelijkheid niet uitvoerbaar is.

Een goed systeem moet daarom niet alleen tonen hoeveel voorraad er vandaag ligt. Het moet ook laten zien:

• welke onderdelen onderweg zijn;

• wanneer ze worden verwacht;

• welke productieorders daarvan afhankelijk zijn;

• welke bewerking de planning vertraagt;

• welke klantorders worden geraakt als een levering uitloopt.

Veiligheidstijden en voorraadbuffers

Levertijden zijn in de praktijk niet altijd betrouwbaar. Een leverancier kan later leveren, een schip kan vertraging oplopen of een onderdeel kan bij ontvangst worden afgekeurd.

Daarom kunnen veiligheidstijden en voorraadbuffers verstandig zijn. Een buffer is vooral logisch bij producten of onderdelen met een lange of onbetrouwbare levertijd. Dat geldt bijvoorbeeld voor onderdelen die uit het Verre Oosten komen en waarvan de levertijd sterk kan variëren.

Een buffer kan helpen om de planning stabieler en voorspelbaarder te maken. Je koopt dan niet alleen voorraad, maar ook tijd en zekerheid.

Er is wel een belangrijk verschil tussen een bewuste buffer en extra voorraad uit onzekerheid.

Extra voorraad aanhouden omdat je geen goed zicht hebt op je voorraad, is een slecht idee. Dan gebruik je voorraad als pleister voor een informatieprobleem. Het resultaat is extra kapitaal op de plank, zonder dat je werkelijk weet of je de juiste onderdelen hebt.

Dat probleem ontstaat bijvoorbeeld wanneer voorraadstanden niet betrouwbaar zijn, stuklijsten verouderd zijn of inkoop- en productieorders niet goed worden bijgehouden. Meer voorraad lost dat niet op. Je hebt dan eerst betere registratie, duidelijke processen en betrouwbare gegevens nodig.

Een buffer moet dus een bewuste keuze zijn op basis van risico en levertijd. Niet een reactie op onzekerheid die je met betere informatie kunt wegnemen.

Een andere voorraadstrategie, zoals just-in-time-levering, kan in sommige situaties goed werken. Maar ook daarbij zijn betrouwbare voorraadgegevens en leveranciersafspraken nodig. Lees meer over het Odoo just-in-time-voorraadsysteem.

Van MRP2 naar ERP

MRP2 richt zich op de productieorganisatie. ERP gaat een stap verder.

ERP staat voor Enterprise Resource Planning. Een ERP-systeem verbindt de belangrijkste processen van een bedrijf in één geïntegreerde omgeving. Naast productie gaat het bijvoorbeeld om:

• verkoop;

• inkoop;

• voorraad;

• magazijn;

• financiën;

• projecten;

• kwaliteit;

• onderhoud;

• klantrelaties.

Dat is belangrijk omdat productie nooit losstaat van de rest van het bedrijf.

Een verkooporder kan leiden tot een productieorder. Die productieorder vraagt om inkoop van onderdelen. De inkoop beïnvloedt de voorraad. De voorraad- en productiekosten hebben vervolgens gevolgen voor de financiële administratie en de marge op de verkooporder.

Als ieder proces in een apart systeem staat, moet je die informatie steeds opnieuw bij elkaar brengen. Dan ontstaan verschillen tussen de verkoopplanning, de voorraadadministratie en de productieplanning.

Een klant krijgt een leverdatum die de productie niet kan waarmaken. De inkoper ziet een andere behoefte dan de planner. De financiële administratie krijgt pas laat inzicht in de werkelijke kosten.

ERP maakt die samenhang zichtbaar.

MRP is dus geen alternatief voor ERP in de zin dat je altijd tussen beide moet kiezen. MRP is vaak een onderdeel van een ERP-systeem. MRP1 en MRP2 vormen de productieplanning binnen een breder geheel.

Wil je meer weten over de bredere rol van ERP, lees dan ook wat een ERP-systeem is of hoe je een ERP-systeem goed implementeert.

Hoe ondersteunt Odoo MRP?

Odoo bevat een Manufacturing-app voor productieorders, stuklijsten en productieroutings. Deze functionaliteit werkt samen met voorraad-, inkoop- en magazijnprocessen.

Daarnaast biedt Odoo apps voor onder andere:

• Kwaliteit;

• Onderhoud;

• PLM;

• Voorraad;

• Inkoop.

Met de Productie-apps leg je vast hoe een product wordt gemaakt. In de Voorraad-app zie je welke materialen beschikbaar zijn. De Inkoop-app ondersteunt de inkoop van ontbrekende onderdelen. Met de Kwaliteit-app leg je controles vast en in de Onderhoud-app houd je rekening met onderhoud aan machines en werkcentra. PLM ondersteunt wijzigingen aan producten en stuklijsten.

Voor bedrijven die meer willen weten over Odoo Manufacturing en werkorders is ook de pagina over Odoo productie, MRP en werkorders relevant. Voor wijzigingen aan stuklijsten en productiemethoden verwijzen we naar het artikel Wat is PLM of Product Lifecycle Management?.

Of je dit formeel MRP2 noemt, is minder belangrijk dan de vraag of de benodigde informatie beschikbaar is. Kun je zien welke materialen nodig zijn? Weet je wanneer ze binnenkomen? Is er voldoende capaciteit? Zie je welke orders worden geraakt door een vertraagde levering?

Daar moet het systeem antwoord op geven.

Een systeem maakt slechte data niet goed

Een MRP-systeem kan alleen betrouwbaar plannen met betrouwbare gegevens.

De kwaliteit van de planning hangt onder andere af van:

• correcte stuklijsten;

• realistische levertijden;

• juiste voorraadstanden;

• actuele productieorders;

• correcte bewerkingstijden;

• goed ingerichte werkplekken;

• duidelijke verantwoordelijkheden;

• tijdige registratie van ontvangsten en verbruik.

Als een leverancier structureel vier weken nodig heeft, maar in het systeem staat één week, ziet de planning er beter uit dan de werkelijkheid. Als een stuklijst onderdelen mist, berekent MRP een behoefte die niet volledig is. Als voorraad administratief aanwezig lijkt maar fysiek ontbreekt, ontstaat er alsnog een productiestop.

Daarom begint een goede MRP-inrichting niet met zoveel mogelijk instellingen. Ze begint met de vraag of de basisgegevens kloppen en of medewerkers de processen consequent uitvoeren.

Standaard Odoo  is daarbij een logisch vertrekpunt. Extra maatwerk of koppelingen kunnen waardevol zijn als ze een aantoonbaar probleem oplossen. Maar maatwerk dat vooral onduidelijke processen of slechte gegevens moet verbergen, maakt de situatie meestal ingewikkelder.

Wat moet je van MRP verwachten?

Een goed MRP-systeem moet je helpen om betere beslissingen te nemen over voorraad, capaciteit en levertijd.

Je moet kunnen zien:

• welke materialen nodig zijn;

• welke materialen al beschikbaar zijn;

• welke materialen onderweg zijn;

• welke leveranciers een risico vormen;

• welke productieorders afhankelijk zijn van een onderdeel;

• waar het kritische pad in de planning ligt;

• welke capaciteit beschikbaar is;

• welke veiligheidstijd verstandig is;

• welke klantorders mogelijk vertraging oplopen.

Dat inzicht is belangrijker dan een mooie planning op het scherm. De planning moet bruikbaar zijn voor verkoop, inkoop, productie en management.

De verkoper wil weten wat hij aan de klant kan beloven. De inkoper wil weten wat wanneer besteld moet worden. De planner wil weten waar de capaciteit knelt. De directie wil weten hoeveel voorraad nodig is en hoeveel geld daarin vastzit.

Als iedereen met dezelfde actuele informatie werkt, wordt de supply chain beter bestuurbaar.

Conclusie

MRP1 plant de materiaalbehoefte. MRP2 breidt dit uit met de middelen die nodig zijn om de productie daadwerkelijk uit te voeren. ERP verbindt dit vervolgens met verkoop, inkoop, voorraad, magazijn en financiën.

De belangrijkste les is dat een levertijd geen los getal is. Het is de uitkomst van een keten van leveranciers, materialen, productiestappen en beschikbare capaciteit. Het kritische pad bepaalt hoe snel je werkelijk kunt leveren.

Veiligheidstijden en voorraadbuffers kunnen helpen om die keten stabieler te maken, vooral bij lange of onbetrouwbare levertijden. Maar extra voorraad omdat je niet weet wat je werkelijk op voorraad hebt, is geen oplossing. Dat is vooral duur kapitaal op de plank.

Een goed MRP- of ERP-systeem geeft inzicht in alle afhankelijkheden. Daarmee kun je realistischer plannen, betere klantbeloftes doen en voorraad gericht inzetten waar die werkelijk waarde toevoegt.